Как сделать лего из пластика

Обновлено: 03.05.2024

Давным-давно (23 дня назад) я написал, что есть инструкция как сделать блок лего ~~своими руками~~ в 3D для печати. Инструкции в нормальном виде я не нашёл, зато нашёл старые записи и пару фоток и решил сделать инструкцию сам. @Metuzel @mrparo @exby вы наконец-то дождались

Работаю в Autodesk Inventor Professional 2017, бесплатная студенческая лицензия, которая у меня кончится через неделю, а я только на 1 курс поступил. студенческую лицензию получить очень просто, с этим справится даже школьник (которым я и был 2 года назад)

Постараюсь объяснить всё максимально просто и понятно. Справка по поводу размеров тоже будет

Сильно не бейте и тапками не кидайтесь.

Сначала идёт текст, а потом картинка к нему

Для деталей лего есть несколько важных констант:

1) Шаг между соседними "кнопками" или отверстиями - 8мм

2) Толщина стенки блока - 1,2мм

ВАЖНОЕ ЗАМЕЧАНИЕ:

многие размеры детали кратны 1,2мм (диаметр "кнопки" 4,8мм=1,2*4)

1. Создаём 1 эскиз - контур блока

- создаём прямоугольник со сторонами 16*32мм

2. Используем операцию "Выдавливание" и выдавливаем наш кирпич на 9,6мм

3. На верхней грани создаём новый эскиз

- рисуем круг диаметром 4,6мм

- расстояние от центра круга до стенок 4мм

4. Выдавливаем кнопку уже знакомой нам операцией

5. ~~Творим колдунство~~ Используем "Прямоугольный массив"

- кликаем на "кнопку"

- кликаем на кнопку выбора 1 оси

- выбираем длинное ребро (оно нужно чтобы задать направление). Если "кнопки" множатся не в ту сторону, то нужно нажать на реверс (где красная и черные стрелки)
- задаём повтор 4 штуки

Аналогично выбираем ребро, повторы (2) и шаг (8) для второй оси

6.Операцией оболочка формируем полость

- выбираем команду оболочка

- задаём толщину стенки 1,2мм

- кликаем на нижнюю грань

На обратной стороне "кнопок" получились углубления, т.к. оболочка стремится везде сохранить заданную толщину. На оригинальном блоке есть такие углубления, так что всё ОК

7. Создаём эскиз на "потолке" блока

- пунктирно проецируем 3 "кнопки" (у меня не пунктирно сделано специально, чтобы на скринах было заметно. Я потом разобрался как сделать так, чтобы было всё видно вне зависимости от типа линий, но это было под конец)

- рисуем любую окружность

- при помощи зависимости "Касательность" закрепляем окружность.

- при помощи команды "Cмещение" строим вторую окружность со смещением 1,2мм

8. Выдавливаем "столбик"

- т.к. мы всё стараемся делать удобно для себя и правильно, то мы вместо выдавливания "по размеру" выберем выдавливание "до выбранного" выбираем нижнюю грань блока. Это нужно для того, чтобы можно было поменять высоту нашего блока изменив всего 1 значение (размер первого выдаливания)

9. Размножаем столбики (прямоугольный массив был в пункте 5)

10. Создаём новый эскиз на "потолке"

- проецируем всё пунктирно (у меня тут не пунктир и я объяснял почему)

- нажимаем F7, чтобы скрыть всё, что над эскизом

- по 2-м точкам и центру строим прямоугольник. Центр - центр средней окружности. Точку "цепляем" на спроецированную линию

- задаём ширину прямоугольника в 1,2мм

- делаем наш круг непунктирным

- командой обрезка обрезаем боковые стороны прямоугольника, лежащие внутри круга

11. Выдавливаем перегородку

12. Размножаем перегородку. В оригинале перегородки идут через 1 "столбик", но при 3D печати имеет смысл дополнительно усилить деталь

- Прямоугольный массив, 3 элемента, симметрично

13. Новый эскиз "на потолке"

- пунктирно проецируем две стенки и "кнопку"

-Я НАКОНЕЦ-ТО ПОНЯЛ КАК СДЕЛАТЬ ТАК, ЧТОБЫ ВСЁ БЫЛО ВИДНО

- прямоугольник по 2-м точкам и центру. Цепляем на проекцию стенки и окружности

- центр прямоугольника должен зацепиться за центр окружности (хз как нормально объяснить, но так и есть)

- ширину ставим 2мм (можно другую поставить)

- одну сторону прямоугольника делаем пунктирной

- "Дуга+центр", центр - центр окружности, цепляем за углы прямоугольника

- "Круговой массив", выделяем наш почти прямоугольник, 2бр (это значит 2 элемента), угол 90 градусов

14. Делаем ДВА выдавливания "до выбранного". Два выдавливания нужны чтобы сделать 2 массива

15. Размножаем выступы

Скрины самого блока скину в комменты, т.к. в посте кончилось место

Особая благодарность выражается Алексею Максимовичу Рытову, который научил меня 3D-моделированию

1.9K постов 6.2K подписчика

Правила сообщества

- Уважайте друг друга.

- Не присваивайте чужие работы.

- Тематика группы: LEGO. Аналоги допускаются.

- Не спамить, не флудить, не вбрасывать.

- Если правила сайта не понятны, я пропишу отдельно в правилах сообщества: НИКАКОЙ РЕКЛАМЫ. Вообще. Реселлеров, магазинов, частных лиц и прочего.

А фото отпечатанного блока будет? Как такие блоки совмещаются с оригинальными?

Про трехмерное моделиование есть пара простых советов ;-)

● при построении эскиза прямоугольника нет необходимости строить две диагонали, хватит и одной - в инвенторе есть привязка по умолчанию к середине отрезка;

● если всёж таки нравятся две диагонали - вторую чаще всего удобнее строить от угла до середины первой диагонали;

● чтобы избежать появления углублений в "кнопках" при выполнении оболочки достаточно оболочку выполнить раньше этих "кнопок";

● перемычки с цилиндрами лучше строить от одного эскиза - меньше построений; для выполнения двух выдавливаний достаточно выбрать общий доступ к эскизу, и он становится доступен для произвольного количества операций;

● с позиции облегчения редактирования лучше эскизы "кнопок" привязывать в поперечном направлении не к боковой стороне, а к оси симметрии.

Компания LEGO представила прототип кубика, изготовленного из переработанного пластика.

Совсем недавно пластиковая бутылка бороздила моря и океаны или без толку валялась на помойке, медленно отравляя природу, но все изменилось. Люди переходят на раздельный сбор мусора, а компании все чаще принимают различные стратегии, направленные на защиту окружающей среды. Но что делать компаниям, чья продукция априори является не дружелюбной к природе?

С этим вопросом столкнулась компания LEGO и объявила, что к 2030 году полностью перейдет на возобновляемые ресурсы. А для достижения этой цели LEGO планирует инвестировать 400 миллионов долларов.

В этой статье я хочу показать шаги компании LEGO, которые медленно, но верно ведут к светлому будущему для нашей планеты. Можно ли назвать эти изменения одинаково полезными для потребителей?

Как допьете, бутылочку не выбрасывайте

Представляю вашему вниманию кубик 2х4, преимущественно изготовленный из выброшенных пластиковых бутылок. Это первый подобный элемент, отвечающий строгим требованиям компании к безопасности и качеству.

По официальным данным , процесс создания этого прототипа занял три года. Инженеры и материаловеды компании LEGO протестировали более 250 типов материалов из ПЭТ, чтобы найти оптимальное решение для производства кубиков LEGO.

Визуально эти элементы мало чем отличаться от привычных нам. Можно обратить внимание, что цвет новых кубиков не такой яркий, но краситель никто не отменял. Также стоит упомянуть, что уже сейчас 2% кирпичиков LEGO сделаны из сахарного тростника, который выращивается на специальных плантациях. Ничтожная доля, но звучит классно.

Прежде, чем мы встретим новые кубики в официальных наборах, компания протестирует их и начнёт экспериментальное производство — этот этап займёт не меньше года.

Самое важное, из одной литровой ПЭТ-бутылки можно сделать примерно десять деталей LEGO 2х4.

Эко-упаковка

Еще один не менее важный аспект, это упаковка. Картонные коробки с конструктором LEGO содержат огромное количество полиэтиленовых пакетов, которые могут ужаснуть не только ярых борцов за экологию.

Совсем недавно я собирал набор LEGO Technic 42110, в котором 2 573 деталей. Готовая модель оставила после себя огромное количество целлофановых пакетов.

В компании LEGO знают об этой проблеме и в рамках долгосрочной стратегии планируют перейти на иные материалы.

Так, в 2021 году появилась первая серия минифигурок, упакованная в картонные коробки. Конечно, это не совсем коллекционная серия минифигурок, а персонажи экспериментальной серии LEGO Vidiyo, но начало положено.

Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых статьях.

Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.

Мои малыши (впрочем, как и большинство изветстных мне детей) фанатеют от Лего. Разумеется, любящие родители не могут отказать детям в покупке очередного набора, хотя чаще всего имеющихся деталей на 90% достаточно для повторения новых моделей.

И тут обнаруживается одна из хитростей леговских маркетологов. Практически все наборы Лего содержат одну или несколько уникальных деталей. И платить, прямо скажем, немаленькую цену за небольшой кусочек пластмассы - этого же никакая жаба не выдержит.

Но ведь у нас есть 3Д-принтер и вопрос только в модели.

Итак, как нам сделать пригодную для печати модель без знания Скетчапа/Солидворкса и т.п.?

Для начала скачиваем LeoCAD - удобный инструмент для виртуального моделирования Лего:

Дальше File->Export->Wavefront-> *.obj и сохраняем эту детальку себе в каталог.

Открываем Autodesk Netfabb (ссылки не даю сами понимаете почему, но все желающие знают, где его брать ;) и импортим модель. Правую кнопку на модели, Extras->Repair. После LeoCAD модель 'грязноватая' получается, Netfabb отлично исправляет все проблемы в автоматическом режиме.

Дальше шаг чисто эмпирический, я не знаю, зачем они пересчитали в моделях миллиметры в дюймы, но эту модель надо уменьшить в 2.54 раза: Part->Scale-> 39.4%

Ну и финальный шаг: Project->Export to STL

И запускаем печать:

Разумеется, детям интересны не только кирпичики, но и всякие артефакты типа ковшей, колес и т.п.

Только с тонкими колечками у принтера не очень, поэтому ставлю экструзию на 120% и после печати прохожу все отверстия сверлом на 4.8мм. Защелкиваются, конечно, неидеально, но дети на это внимания не обращают

Подпишитесь на автора

В интернете увидел, как зарубежные блогеры перерабатывают пластик с помощью бутербродницы, и решил попробовать сам, сделав вот такие кубики ЛЕГО.

Итак, на заводе ЛЕГО конструктор изготавливается с помощью технологии литья пластика под давлением в специальные пресс-формы. Я использовал похожую технологию, поэтому для начала я занялся созданием пресс-формы.

Я буду пытаться сделать ,наверное, самую известную деталь – это деталь 4 на 2. В интернете я нашёл её размеры, для удобства распечатал их на бумаге и приступил к разметке частей пресс-формы на дереве. Я использовал деревянные рейки и фанеру. Чтобы во время формовки на детали появились выступы, то есть крепёжные элементы, я отрезал две алюминиевые пластинки, в которых позже сделал отверстия. Эти пластинки я приклеил к отрезку фанеры. Пресс-форма готова.

Формовка расплавленного пластика

Теперь нужно заполнить её пластиком. В качестве сырья буду использовать крышки от пластиковых бутылок. Они сделаны из полиэтилена высокого давления, температура плавление которого составляет около 200 градусов. А это значит, что для того, чтобы его расплавить, будет достаточно маминой бутербродницы))) Предварительно положив на поверхность бутербродницы пергаментную бумагу, я разложил на ней крышки и включил аппарат в сеть. Пластик начал плавиться. Периодически я их переворачивал для равномерного прогревания. Спустя 10 минут все крышки превратились в тягучую массу расплавленного пластика. Уже её с помощью плоскогубцев я перемещал в пресс-форму. Заполнив её до краёв, я придавил пластик крышкой. Такой способ оказался не особо удачным. Пластик быстро остывал и не заполнял все полости. К тому же пластик сильно прилипал к бумаге и отрывался вместе с ней, что тоже вызывало неудобство. Поэтому я решил поменять подход к расплавлению пластика. Там где не работает мамина бутербродница, поможет батин фен. С помощью него я начал плавить крышки. По той же технологии переносил пластик в пресс-форму и, когда пластик начинал затвердевать, я снова прогревал феном верхний слой и затем придавливал крышкой. Это дало свои плоды и деталька ЛЕГО начала приобретать свой вид.

Доработка деталек

После формовки детали нужно слегка доработать, сделав в дне полость для скрепления деталей. Для начала я разметил и просверлил в нужных местах отверстия. Затем с помощью макетного ножа прорезал каналы между.

Мои кубики получились, почти как настоящие. Единственное, что они не особо выполняют свою главную функцию – плохо скрепляются между собой. Но если постараться этого минуса можно избежать)

Ну если честно, то вся проблема в качестве изготовления пресс-формы. От того, как вы всё разметите, вырежете и просверлите зависит качество выходной детали. У меня получилось не очень аккуратно и поэтому мое "лего" получилось такое "прикольнинькое".

Антон Григорьев

Лучше сделать робота.
А еще можно придти к нам и собрать что угодно из 120 кг лего.
Москва ВДНХ, кофейня "деталька"

Слава Белкин

Мне 14 и я собираю поселения, играю в цивилизацию из лего (кто не знает цивилизация -такая игрушка на компе где надо страну с 0 строить)

Ваня Ельфов
запись закреплена

Светлана Петрова запись закреплена

Андрей Мурашов запись закреплена

Огромный грузовик на гусеницах.
Функции
Рулевое управление, поворачивают обе гусеницы за счёт поворотных столов над ними и вала который проходит через каждый из них.
По мелочи: лебедка, открываются двери